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以差异化路径全方位推进我国智能制造

2021-07-06 来源:乌兰察布机械信息网

以差异化路径全方位推进我国智能制造

世界各国普遍认为制造业是关系国家经济发展的重要支柱产业,并极力推动其持续发展。世界银行数据显示,2010年,中国制造业增加值为19250亿美元、美国为17595亿美元、日本为10747亿美元、德国为6749亿美元,分别占本国GDP的32%、13%、20%、22%,中国位居世界第一。然而,中国作为名副其实的世界制造大国,大而不强的现实以及如何由大变强却一直困扰着国人。

我国制造业面临四大问题

一是研发创新能力不强。几十年来,我国企业一直采用跟随和模仿战略,而不是领先战略来推动技术创新和新产品研发。此外,制造业研发投入明显不足,产学研协同发展机制未能有效建立,科技创新激励政策不到位。这些问题都使得我国制造业核心技术缺失,共性技术不足,研发创新能力不强,进而导致很多高端装备、关键部件,甚至连一些基础件和电子元器件都长期依赖国外进口。

二是整体缺乏高效管理。长期以来,技术与管理同步发展,“管理也是生产力”等先进理念没有全面落到实处。企业发展战略不清晰,管理效率和创新效率不高,产业链协同商务体系尚未建立,创新性人才培养不足,未能全面深化应用ERP等管理问题还都普遍存在。2012年,国资委通过对标分析,认为央企与世界一流企业相比还存在相当大的差距。突出表现在基础管理、管理创新、投资并购、管理信息化和国际化经营管理五个方面。为此,所有央企开展为期两年的管理创新活动。

三是产品制造水平不高。我国企业现有各类普通机床约600多万台。2013年,我国金切机床产量数控化率仅为28.8%,远不及美、日、德的60%~70%的水平。另对21个工程机械企业的调研显示,采用CAM、FMC/FMS和自动化生产线完成关键工序加工的比例仅为41.5%、39.1%和36.6%。这些现状既反映企业自动化水平较低,产品制造数据难以高度集成和实时交互,也影响产品制造的精度和效率。此外,大多数企业尚未建立MES系统,即使建立了MES的企业,其计划和成本控制对象也未细化到工序和加工设备,也未完全实现与ERP的集成应用。

四是两化未能深度融合。我国企业两化融合虽有明显进展,但总体现状依然不容乐观。截至2015年2月,全国3万多家企业两化融合评估结果显示,处于起步建设和单项应用这个两化融合初级阶段的企业比例仍高达82%。2015年4月,全国首批200家通过两化融合管理体系评定的企业公示内容显示,一些企业打造的新型能力较为单一,未能更大范围体现两化深度融合内涵。

贯彻智能制造理念

德国工业4.0的核心是推进智能制造模式和智能制造技术,“中国制造2025”将智能制造列为制造业发展主攻方向,工信部已开始推进智能制造试点示范专项行动。两者在发展战略和主要目标上有异曲同工之处,都期盼通过信息通信技术(ICT)的应用与传统制造业的发展相互渗透、深度融合,从而使以智能制造、网络制造和精益制造为特征的先进制造技术(AMT)的广泛应用成为现实,进而全面推动传统制造业的发展方式发生根本性的变化,确保制造业竞争优势。

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